Khoa học, công nghệ giúp giảm sâu phát thải
Theo số liệu của Ủy ban Liên Chính phủ về biến đổi khí hậu (IPCC), sản xuất xi-măng chiếm khoảng 15% lượng khí thải CO2 toàn cầu. Quá trình sản xuất xi-măng truyền thống, nhất là giai đoạn nung clinker thải ra một lượng lớn khí CO2, NOx, SO2 và bụi mịn, thủ phạm của hiệu ứng nhà kính, mưa a-xít và ô nhiễm không khí. Đây là những yếu tố gây ô nhiễm môi trường, ảnh hưởng sức khỏe con người và làm suy thoái hệ sinh thái.
Tại Hội nghị Khí hậu toàn cầu (COP30) vừa diễn ra tại Brazil, Hiệp hội xi-măng và bêtông toàn cầu (GCCA) đã công bố Báo cáo Tiến trình và hành động Net Zero công nghiệp xi-măng và bê-tông, giai đoạn 2025-2026.
Theo đó, bên cạnh kết quả bước đầu sau 4 năm triển khai thực hiện lộ trình giảm phát thải khí nhà kính, tổ chức này đã phát đi “kêu gọi khẩn cấp” tới các quốc gia toàn cầu nhằm kiến tạo và thực hiện những chính sách hỗ trợ cần thiết cho mục tiêu xanh của ngành xi-măng.
Số liệu được thống kê từ Công ty tư vấn, kiểm toán PwC cho thấy, so với phương pháp sản xuất truyền thống, ngành xi-măng thế giới đã thực hiện giảm được 25% lượng CO2 trên mỗi tấn sản phẩm; sử dụng tăng gấp 12 lần nhiên liệu thay thế; cải thiện 18% hiệu quả năng lượng; tối ưu hóa 10,68% tỷ lệ clinker…
Trong vòng 4 năm triển khai lộ trình Net Zero, trên thế giới đã có khoảng 60 dự án tiên phong nghiên cứu và thực hiện các hành động cụ thể nhằm giảm phát thải. Có thể kể đến Limak Cement, Votorantim Cimentos của Thổ Nhĩ Kỳ, đi đầu trong việc sử dụng nhiên liệu thay thế; CRH (Slovakia) ứng dụng giải pháp nguyên liệu thay thế trong sản xuất clinker; Molins (Tây Ban Nha); CIMPOR; Holsim và Seqen (Pháp); Heidelberg Materials (Na Uy); Taiheiyo Cement (Nhật Bản)…
Tại Việt Nam, các công ty xi-măng như: Sông Thao, Bút Sơn, Xuân Thành, Hoàng Long, Lam Thạch… đã bước đầu áp dụng các phương pháp đồng xử lý và nguyên liệu thay thế, từng bước thu được hiệu quả.
Tiến sĩ Nguyễn Quang Cung, Chủ tịch Hiệp hội Xi-măng Việt Nam cho biết, ngành xi-măng trên thế giới áp dụng nhiều phương pháp nhằm giảm phát thải khí nhà kính, cụ thể như: Tối ưu hóa nguyên liệu, nhiên liệu; sử dụng năng lượng tái tạo; sản xuất bê-tông phát thải thấp và kinh tế tuần hoàn; thu hồi, sử dụng và lưu trữ carbon trong quá trình sản xuất.
Những ứng dụng khoa học, công nghệ tiên tiến như trí tuệ nhân tạo (AI), Internet vạn vật (IoT) với sự hỗ trợ của dữ liệu lớn (Big Data) cũng được sử dụng phổ biến để tối ưu hóa quy trình sản xuất, tiết kiệm chi phí và nâng cao hiệu quả, chất lượng sản phẩm.
Hướng đi cho ngành xi-măng việt nam
Báo cáo của Bộ Xây dựng cho biết, đến nay cả nước có tổng số 92 dây chuyền sản xuất Xi-măng (tính cả các dây chuyền đã hoặc tạm ngừng hoạt động). Tổng công suất đạt khoảng 122 triệu tấn/năm, có một số nhà máy không hoạt động, hoặc hoạt động không hết công suất. Trong đó, có 59 dây chuyền cũ, hoạt động từ năm 2009 trở về trước; 26 dây chuyền được đầu tư từ năm 2011-2020, nhưng hầu như vẫn sử dụng công nghệ lò nung truyền thống. Từ năm 2021, có 7 dây chuyền được đầu tư mới bằng công nghệ hiện đại của châu Âu, Mỹ, Nhật Bản, Trung Quốc…
Qua giai đoạn phát triển mạnh mẽ 2000-2020, ngành xi-măng hiện đang trải qua giai đoạn khó khăn do thị trường tiêu thụ chậm và hiệu suất lao động thấp, công nghệ lạc hậu, nguồn nguyên liệu khan hiếm… Trong khi, các quy định về tác động đối với môi trường buộc các doanh nghiệp xi-măng phải đầu tư và chuyển đổi dây chuyền phù hợp yêu cầu khiến các nhà máy xi-măng, nhất là nhà máy trong khối doanh nghiệp nhà nước đối mặt khó khăn không nhỏ.
Ông Nguyễn Mạnh Tường, Phó Tổng Giám đốc Vicem Bút Sơn cho biết: “Do không có vốn để đầu tư mới, chúng tôi tập trung vào các giải pháp bảo vệ môi trường, giảm phát thải cho dây chuyền sản xuất là chính. Theo đó, nhà máy đã triển khai đồng xử lý, tiết kiệm sử dụng nguyên liệu thay thế, nhiên liệu tái tạo, tối ưu hóa quy trình sản xuất; các giải pháp lọc bụi, khí thải…”.
Ông Dương Ngọc Trường, Trưởng ban An toàn môi trường (Tổng công ty xi-măng Việt Nam - Vicem) thông tin, một số nhà máy như Vicem Sông Thao đã có những sáng kiến đổi mới sáng tạo được áp dụng trong sản xuất mang lại hiệu quả cao, như phương pháp xử lý tro xỉ; ứng dụng công nghệ, AI… Với công nghệ thu hồi nhiệt dư giúp nhà máy có thể tự túc từ 25%- 30% nhiên liệu đốt và giảm được 10%-15% phát thải CO2.
Theo Tiến sĩ Lương Đức Long, Phó Chủ tịch kiêm Tổng Thư ký Hiệp hội Xi-măng Việt Nam, hiện nay tổng mức đầu tư cho mỗi dây chuyền sản xuất xi-măng đạt chuẩn môi trường rất lớn. Để đáp ứng nhu cầu sản xuất xi-măng trong nước cần khoảng 500.000 tỷ đồng cho toàn bộ dây chuyền. Vì vậy, giải pháp khả thi nhất là triển khai các biện pháp tại chỗ nhằm giảm phát thải như trong Chiến lược phát triển vật liệu Việt Nam giai đoạn 2021-2030, định hướng 2050 đã đề ra giảm từ 905 kg CO2 xuống còn 650 kg CO2/tấn xi-măng.
Đến nay, hầu hết các nhà máy trong hệ thống đã triển khai lắp đặt và vận hành hệ thống phát điện tận dụng nhiệt dư; sử dụng tối thiểu 20% nguyên liệu thay thế; 15% năng lượng tái tạo. Lộ trình “xanh hóa” cho ngành xi-măng đang từng bước được thực hiện bởi nỗ lực của các doanh nghiệp, cũng như định hướng hỗ trợ từ chính sách của Chính phủ. Để làm được điều này, ngành xi-măng cần được hỗ trợ về vốn, công nghệ, tiêu chuẩn kỹ thuật xanh, bảo đảm chuỗi nguyên liệu phụ trợ và thị trường.
